BMW batteriteknologi
Batteriteknologi
Populariteten af elektriske køretøjer i fremtiden afhænger i høj grad af fremskridt inden for batteriteknologi. Batteriets ydeevne skal opfylde en række kundekrav som udholdenhed, opladningstid, effekt, pålidelighed, holdbarhed, sikkerhed og omkostninger.
Batterisystemer, motorer og intelligente energiledelsessystemer er hjørnestenene i eDrive-elektrisk drevteknologi til BMW iSeries og iPerformance-modellerne. BMW-gruppen besluttede at udvikle disse elektriske drevkomponenter i det tidlige stadium som om det var en traditionel motor. Det kan tilpasse behovene til forskellige specifikke modeller i forskellige situationer, udnytte elforsyningsfordelene ved drivaggregatet fuldt ud og reducere brændstofforbrug og kulstofemissioner på en allsidig måde. Opretholde en dynamisk køreoplevelse og ydeevne.
BMWs batteripakke opfylder de høje standarder, der kræves for at matche luksusbiler. Uanset om det er kort eller fjernt, skal ydelsen være stabil, selvom den tilgængelige energi er reduceret, vil den ikke påvirke køreoplevelsen. Dette er den største forskel mellem BMWs eget batteri og andre producenters batteripakker. Samtidig har batteripakkerne fremstillet af Dingolfinger-fabrikken bedre temperaturtilpasning, og kun den ekstremt lave udetemperatur vil påvirke batteriets ydeevne, men i dette tilfælde kræver BMW-gruppen, at den resterende batterikapacitet forbliver i bredere tilstand (SOC). Desuden kræver batterisystemdesign en lang livsgaranti på mindst 8 år.
For at opnå den bedste kvalitet af kollisionssikkerhed, holdbarhed (pålidelighed) og batteriets ydeevne er videnskabelige og strenge produktionsprocesser uundværlige, og Dingolfinger-fabrikken er centrum for det elektriske drevsystems produktionscenter. BMW i-serie og plug-in hybrid modeller køber altid batterier fra de førende lithium-ion batteriproducenter. Når en ny generation af batterier kommer ind på markedet, starter de en ny runde af indkøb, hvilket sikrer, at BMW altid kan bruge det bedste. Kommerciel batteriteknologi.
BMW mener, at det kun vil lykkes, hvis det har en dyb forståelse og forskning i batterikemi og batteriprocesser, som inden for forbrændingsmotorer. Til dette formål har BMW koncernen etableret sin egen batteriforskningsafdeling til teknisk evaluering. BMWs internationale forskningsnet dækker hele branchens værdikæde af batteriteknologi, der dækker en bred vifte af felter, herunder ligeudviklet materialeudvikling. Kun fremskridt i batterimaterialer er de mest effektive håndtag til forbedring af batterisystemets ydeevne, såsom energitæthed, opladning, strøm og omkostninger, samtidig med at man opnår høje standarder for pålidelighed, lang levetid og sikkerhed.
Nogle undersøgelser er et samarbejde mellem BMWs samleproducentfabrikanter og batteriproducenter. Innovative teknologier og metoder sikrer, at dagens og morgendagens BMW-plug-in biler altid er udstyret med den bedste batteriteknologi og er mere kompatible med luksuskvalitet, hvilket også gør Ding The Goldinger-anlægget en mere fleksibel og kvalitetsorienteret produktionsproces. Går større, dette hjælper definitivt BMW til at blive førende inden for elbilens segment.
Det modulære designsystem gør det muligt for BMWs bilprodukter at kombinere både standardisering og fleksibilitet. Det parallelle forhold mellem produktblandingen og produktionsprocessen i Dingolfinger-fabrikken kan afspejles i konfigurationen af det nye produktionsudstyr. Det nye produktionsværksted har omkring 6.000 kvadratmeter tildelt eDrive-elkomponenterne, og de 1500 kvadratmeter specialiserer sig i produktion af motorer og batterimoduler på 1000 kvadratmeter. For batterisamling kan kapaciteten af alt udstyr hurtigt fordobles på kort tid uden at påvirke produktionseffektiviteten. Inaktivrummet kan yderligere øge den samlede produktionskapacitet af det elektriske drevsystem.
Lignende fleksibilitet afspejles også i selve eDrive-porteføljen. BMW udviklede et modulært designsystem, hvor motorer og batterier af forskellige størrelser, forestillinger og modeller kan udvikles efter fælles standardiserede designprincipper og fælles grundlæggende funktioner. Kombinationen af standardisering og fleksibilitet giver BMW mulighed for at dække alle nuværende og fremtidige rene elektriske og plug-in hybrid modeller. Endnu vigtigere er den ekspanderbare arkitektur mere sammenlignelig i pris end konventionelle motorkøretøjer af samme klasse af strøm og ydeevne. Den modulære strategi gør det muligt at producere de elektriske drevkomponenter i BMW i og iPerformance-modellerne samtidigt på standardiserede produktionslinjer. På denne måde kan BMW reagere fleksibelt på skiftende markedskrav og hurtigt integrere eksisterende produktionsprocesser for at skabe nye modeller. .
Dingolfinger-fabrikken producerer to batteristadier til batterikomponenterne produceret af BMW i og iPerformance. Den første er en meget automatiseret fase, der samler eksternt producerede lithium-ion-batterier i moduler, der hver indeholder 16 battericeller, integreret med stik, controllere og kølesystemer og pakket i et aluminiumskabinett. Batteripakken skal opfylde de forskellige modeller, der er indlæst, normalt med 5 eller 6 moduler. Den fastgøres automatisk af bolte og tilsluttes af elektriske stik. Selv hvis der opstår en fejl, skal kun et separat modul udskiftes. Det er ikke nødvendigt at udskifte hele batteripakken. Vedligeholdelsesbelastningen og faren reduceres betydeligt. Udskiftningsmodulet behøver kun at adskille kølesystemet. Det involverer ikke andre komponenter.
Det modulære designprincip gør det muligt at tilpasse batteripakker med fælles grundlæggende egenskaber og kvalitetsstandarder for at matche forskellige modeller, og hvert modul kan monteres i den bedst egnede og forudbestemte position i bilen.
Design og fremstilling af batteripakker er også et eksempel på BMWs F & U-videnoverførsel. Mange produktionsteknologier har bragt høj kvalitet og pålidelighed til BMWs originale i3 og i8-ladede batteripakker, og er blevet løbende forbedret og forbedret siden da. Dingolfinger-fabrikken foretager en foreløbig inspektion af de eksternt akkumulerede batterier for at sikre nøjagtige specifikationer, og indtast derefter den højt automatiserede modulmontageproces, robotbelægningsbinding, emballering i grupper, modulrammesvejsning, termisk styringssystem, laser svejsecelleforbindelse .
De færdige moduler er endelig dannet i en komplet batteripakke, og Dingolfinger-fabrikken producerer i øjeblikket tre forskellige typer batteripakker ved hjælp af en cellulærfremstillingsproces, som giver ekstrem fleksibilitet. Niveau samtidig med at effektiviteten og kvaliteten sikres. Det betyder, at batteriets fremstillingsmuligheder også kan justeres for at imødekomme skiftende behov, og nye teknologien kan nemt integreres i produktionsprocessen.
Desuden bruges kølevæskekredsen i bilens klimaanlæg også til at afkøle batteriet, og det gasformige kølemiddel køler direkte batteriet. Denne metode sikrer effektiv temperaturkontrol, da varmeoverførslen fra fordampningsprocessen er ligetil, er den mere effektiv end tilføjelsen af yderligere medier, hvilket gør kølesystemet særligt kompakt. Samtidig er risikoen for væske frigivet i tilfælde af kollision også beskyttet.
