Der er en lille by i Bayern kaldet Dingolfing (tysk: Dingolfing), som kan siges at være kernen fremstillings base af BMW elbiler. For nylig har BMW Group afsløret, at nogle Dingolfinger-fabrikker er lidt kendte. Med billeder og information har vi også mulighed for at lære detaljerne i det mystiske højspændingsbatteri system (moduler, batteripakker) og motorer.
Dingolfinger-fabrikken har været ansvarlig for produktionen af to hovedkomponenter i batterisystemet og motoren. For flere år siden begyndte det at levere batterisystemer til BMW ActiveE og almindelige hybridbiler, såsom 3 Series ActiveHybrid, 5 Series ActiveHybrid og 7 Series ActiveHybrid. Efter lanceringen af i3 og i8 af BMW-koncernen blev Dingolfinger-anlæggets kernekomponentlinje ekspanderet til alle modeller under iPerformance, herunder i3, i8, 225xe, 330e og de seneste 740e.
BMW koncernen har investeret mere end 1 million euro i Dingolfinger-fabrikken for at imødekomme efterspørgslen efter elektrificerede komponenter. Antallet af medarbejdere på fabrikken forventes også at stige fra den nuværende 100 til mere end 200. Dette viser tydeligt fremtiden for plug-in-køretøjer. Vil vokse hurtigt.
Alle har et indtryk af hele plantens generelle status efterfulgt af den vigtigste introduktion af batteri og motorproduktion.
Motorteknologi
Under den strategiske udvikling af den interne udvikling og eDrive elektriske drevteknologi er BMW koncernens mål at give kunderne den samme kvalitet som elektriske køretøjsoplevelser som BMW, og at være mere konkurrencedygtig på markedet for at sikre den dynamiske ydeevne, effektivitet og komfort af deres produkter. Motoren spiller en anden vigtig rolle i den. Motorerne, der anvendes i BMW i og iPerformance-modellerne, har et højt volumen og vægt-til-effekt-forhold, der giver lineære effektværdier og fremragende effektivitet over høje hastigheder. Disse egenskaber stammer fra specielle design principper, og design teamet af i produkter ved, hvordan man kan forny sig i et stort antal design detaljer.
Både stator og rotor fremstilles ved Dingolfinger-anlægget og forbindes derefter til motorhuset. Samlebåndet er meget fleksibelt, og personalet er uddannet til at udføre forskellige operationer. Det U-formede arrangement sikrer en kombination af fleksibilitet og effektivitet. På alle arbejdsstationer leveres komponenter til operatøren på en ergonomisk måde. Samtidig kan arbejdsstationen justere højden og hældningen, så den passer til ergonomiens behov. De fleste operationer kan udføres i en sidde- eller stillingsposition. Denne særlige måde bidrager til den høje produktionskvalitet af eDrive-elektriske drevkomponenter.
Motorens høje udgangshastighed og bevægelsesegenskaber er baseret på kontinuerlig optimering af synkronmotorteknologi med permanentmagnet. For eksempel består statoren af kobberledninger, der er ekstremt komprimeret op til to kilometer. Statoren fremstilles ved indkapsling og isolering af metalpladen og derefter strækning og skæring for at danne en spole.
Metalpladerne er forbundet med lasersvejsning. Rotoraggregatet fremstilles også under anvendelse af en særlig proces. Efter at magneten er lagt i rotoren og nittet, sintres den afkølede rotoraksel uden tryk til opvarmningselementet, således at rotoren magnetiseres, og hele samle- og samleprocessen forenkles meget. I den sidste fase af den endelige samling af motoren sintres statoren først i motorhuset uden tryk ved ca. 150 grader og indsættes derefter i rotoren. Når først de øvrige komponenter er installeret og de relevante funktionstest er gennemført, kan den fuldt monterede motor monteres på køretøjet.
